​led树脂发光字是一种利用 LED（发光二极管）作为光源，通过树脂材料封装形成的发光标识。它结合了 LED 光源的节能、高亮度和长寿命特点，以及树脂材料良好的光学性能和可塑性，广泛应用于广告招牌、店铺标识、室内外装饰等领域。下面，小编讲解一下相关内容：
1、模具材料选择与准备
材料特性与选择依据：
硅胶材料：硅胶是制作led树脂发光字模具的常用材料。它具有良好的柔韧性、高精度复制性和化学稳定性。在选择硅胶时，要考虑硅胶的硬度、撕裂强度和伸长率等性能指标。例如，硬度一般在邵氏20 - 40A 之间的硅胶适合用于制作复杂形状的发光字模具，因为这种硬度的硅胶可以轻松脱模，并且能够很好地复制字体的细节。同时，硅胶的撕裂强度应较高，以防止在脱模过程中模具撕裂，影响模具的使用寿命。
其他材料（可选）：对于一些特殊形状或要求的发光字，也可以考虑使用其他材料，如聚氨酯橡胶。聚氨酯橡胶具有更高的强度和耐磨性，但柔韧性稍差。如果发光字的批量较大，对模具的耐磨性要求较高，可以选择聚氨酯橡胶作为模具材料。
材料预处理：
硅胶混合与脱泡：硅胶通常是双组份材料，在使用前需要按照一定的比例（如 100:2 - 100:5 的 A、B 组份比例）进行混合。使用电子秤准确称量硅胶的两组份，然后在真空搅拌设备中进行混合搅拌，搅拌速度一般控制在 300 - 500rpm，搅拌时间约 3 - 5 分钟，确保两组份充分混合均匀。混合后的硅胶需要进行脱泡处理，将硅胶放入真空箱中，真空度保持在 - 0.08 - -0.1MPa，脱泡时间约 10 - 15 分钟，以去除硅胶中的气泡，否则气泡会在模具表面形成凹坑，影响发光字的成型质量。
2、字模制作过程控制
字体原型制作：
精准绘图与切割：首先要根据设计要求，在计算机辅助设计（CAD）软件中精确绘制发光字的字体图案，包括字体的形状、大小、笔画粗细等细节。然后将 CAD 文件传输到数控切割机或雕刻机中，使用合适的材料（如亚克力板、密度板等）进行切割制作字体原型。在切割过程中，要设置好切割速度、刀具深度等参数。例如，切割亚克力板时，切割速度一般为 300 - 500mm/min，刀具深度根据亚克力板的厚度调整，确保切割出来的字体边缘光滑、尺寸精确，误差控制在 ±0.1mm 以内。
字体原型表面处理：切割完成后的字体原型表面可能会有毛刺、划痕等缺陷，需要进行表面处理。可以使用砂纸对字体表面进行打磨，从粗砂纸（如 180 - 240 目）开始，逐步过渡到细砂纸（如 600 - 800 目），使字体表面光滑平整。对于一些需要更高表面质量的字体，还可以使用抛光膏进行抛光处理，提高字体表面的光泽度，为后续的模具制作提供良好的基础。
硅胶模具灌注：
灌注方式与技巧：将脱泡后的硅胶缓慢、均匀地灌注到装有字体原型的模具框中。灌注过程中要避免硅胶产生新的气泡，可以采用从模具框的一侧缓慢倒入硅胶的方式，让硅胶自然流动填充模具框。如果硅胶的流动性较差，可以适当提高环境温度（一般在 25 - 30℃），以增加硅胶的流动性。同时，在灌注过程中可以使用振动平台对模具框进行轻微振动，频率约 50 - 100Hz，帮助硅胶更好地填充字体原型的细节部位，确保模具的完整性。
固化条件控制：硅胶灌注完成后，需要在合适的条件下进行固化。固化温度和时间是关键因素，一般硅胶在室温（20 - 25℃）下需要 2 - 4 小时才能初步固化，完全固化则需要 24 小时左右。如果想加快固化速度，可以将模具放入恒温箱中，温度设置在 40 - 60℃，固化时间可缩短至 1 - 2 小时。但要注意温度过高可能会导致硅胶内部产生应力，影响模具质量，所以固化过程中要严格控制温度和时间。
3、模具质量检查与修正
外观检查：
尺寸精度检查：使用卡尺、千分尺等测量工具对制作好的模具进行尺寸检查。测量模具的长度、宽度、高度以及字体的笔画宽度等关键尺寸，与设计尺寸进行对比，误差应控制在 ±0.2mm 以内。同时，检查模具的表面平整度，使用水平仪或塞尺，确保模具表面的平整度在 ±0.1mm 以内，避免因模具尺寸和形状误差导致发光字成型后出现尺寸偏差或变形。
表面质量检查：仔细观察模具表面是否有气泡、裂纹、砂眼等缺陷。气泡会在发光字表面形成凹坑，裂纹可能会导致模具在使用过程中损坏，砂眼会影响发光字的表面光洁度。对于小的气泡或砂眼，可以使用硅胶修补剂进行修补；对于裂纹严重的模具，需要重新制作。
试模与修正：
试模材料选择与操作：在正式制作发光字之前，需要进行试模。试模材料可以选择与实际生产用树脂相近的材料，如透明的环氧树脂模拟品。将试模材料按照正常的发光字制作工艺灌注到模具中，在合适的温度和固化条件下进行固化。观察试模后的发光字样品的成型情况，包括字体的完整性、表面质量、与模具的贴合程度等。
根据试模结果修正：如果试模过程中发现发光字样品存在缺陷，如边缘不整齐、表面有缩痕等，需要对模具进行修正。对于边缘不整齐的情况，可以检查模具的边缘是否有磨损或变形，进行打磨或修复；对于表面缩痕问题，可能是模具的排气不良导致的，可以在模具上适当增加排气孔，排气孔的直径一般为 0.5 - 1mm，间距根据字体大小和形状合理设置，一般为 5 - 10mm，以改善模具的排气性能，提高发光字的成型质量。